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為加強車間散料控制，預防裝貼散料導致的作業不良，本流程適用于SMT車間生產線。
我們先來了解一下什么叫散料：散料是指在生產過程中因機器拋料、或裝拆物料時產生的脫離原包裝的元器件。

一、SMT車間散料處理流程：

1．在生產過程中可能因設備等因素出現拋料導致散料的產生，因此在作業過程中操作員應在貼片前、接班時檢查物料步距，每次倒垃圾時檢查拋料盒、垃圾桶，將散料收集起來，同時對出現過多的散料異常情況向線長報告。

2．對散料根據元器件外形進行分類，并核對元器件的背紋確定物料編碼，然后將核對好的散料用防靜電散料盒或散料袋包裝，并做好物料編碼標識，確認人簽名。

3．在下班前1小時或在任務單還剩100PCS時應對當班產生的散料進行上料處理，散料上線時操作員首先一一核對物料編碼與背紋，確認物料使用正確，然后填寫《SMT散料流程信息傳遞表》線長、巡檢批準后通知爐前與巡檢、爐前QC、爐后QC、線長。

4．當采用手工貼裝時操作員應在貼片機做好省略，并做好標識“省略紅XX” 使爐前清楚狀態，爐前QC開始貼裝一片散料時應核對樣機，重點檢查背紋、極性（散料必須一一核對）

5．當采用機器貼裝時，操作員應首先進行核對元器件的背紋是否與正常物料一致，然后裝入FEEDER料帶，每次裝載不能超過5個，檢查物料極性，做好標識。操作員應與爐前QC應進行貼裝后檢查，確保貼裝正確，同時爐前QC做好PCBA須貼上標貼裝散料標。

6．爐后QC對貼或寫有散料標記的PCBA應重點檢查散料的背紋與極性是否正確，同時對該PCBA的條碼進行在MC系統中板號掃描中錄入連續的一個及終止的板號，并在備注上填寫“散料XX”。